Ligne de galvanisation centrifuge
Caractéristique 1 : La zone de galvanisation de la ligne de production est gérée par des robots, ce qui est efficace, stable et garantit la qualité tout en éliminant les facteurs dangereux liés au fonctionnement à haute température.
Fonctionnalité 2 : Grâce à la technologie de centrifugation en ligne, qui effectue la saisie du panier de zinc, la centrifugation et la collecte directe du zinc excédentaire afin de réduire le taux d’oxydation et de réutiliser rapidement le zinc excédentaire.
Caractéristique 3 : Plateforme de galvanisation mobile, qui facilite les opérations telles que le nettoyage des scories, le nettoyage du site et l'entretien des équipements tout en intégrant une table tournante à trois stations, un équipement centrifuge et une hotte de collecte des fumées de galvanisation pour atteindre une efficacité élevée et une faible consommation.
Caractéristique 4 : La ligne de production réalise la collecte en ligne des données relatives aux informations sur le produit, à l'emplacement, à la consommation de zinc et aux paramètres de fonctionnement des équipements grâce à l'intégration des technologies de l'information et des technologies numériques, permettant ainsi un fonctionnement hors machine afin de garantir la sécurité et de minimiser les coûts de production.
Installation centrifuge HDG entièrement automatisée et informatisée pour pièces standard
La ligne de galvanisation à chaud centrifuge est un système automatisé de traitement de surface pour petites pièces en acier. Elle combine la résistance à la corrosion de la galvanisation à chaud avec l'élimination rapide du zinc par centrifugation. Idéale pour la production en série de fixations, de raccords de tuyauterie et de petites pièces de quincaillerie, elle améliore l'efficacité et la régularité de la production et résout les problèmes courants tels que le blocage des filetages et l'accumulation de zinc dans les trous.
1. Présentation de l'équipement
Intègre le chargement automatique, le prétraitement, le préchauffage, le fluxage, la galvanisation, la centrifugation, le refroidissement et le déchargement dans un flux de production continu. Innovation clé : la rotation à grande vitesse génère une force centrifuge qui élimine l’excès de zinc fondu après le bain de zinc, garantissant des surfaces lisses, des filetages nets et des alésages sans obstruction pour les petites pièces complexes produites en série.
2. Flux de processus principal
1.PrétraitementDégraissage, décapage, rinçage et fluxage pour éliminer les huiles/oxydes et obtenir une adhérence optimale du zinc.
2.Séchage et préchauffagePréchauffer à 200–300 °C pour éviter les éclaboussures/le choc thermique et réduire la consommation de zinc.
3.Galvanisation à chaud: Immerger dans du zinc fondu à ~450°C pendant 10 à 60 secondes, formant une couche dense d'alliage Fe-Zn + un revêtement de zinc pur.
4.Filage centrifugeÉtape déterminante : rotation à 800–2500 tr/min après le bain de zinc pour expulser l’excès de zinc des filetages/trous borgnes, contrôlant l’épaisseur du revêtement et préservant les dimensions.
5.Refroidissement et post-traitementRefroidissement air/eau pour solidifier le revêtement ; passivation/huilage optionnel pour prévenir la rouille blanche.
6.Déchargement automatiqueLes pièces finies sont acheminées vers des bacs de collecte pour inspection/emballage.
3. Principales caractéristiques techniques
• Traitement par lots efficace: Traite de 10 à plus de 100 kg par cycle, convient à la production standardisée à grand volume.
• Contrôle précis du zincLa force centrifuge assure un revêtement uniforme sans colmatage, respectant les tolérances dimensionnelles des fixations.
• Haute automatisationContrôle PLC + IHM pour le paramétrage/la surveillance ; prend en charge l'enregistrement des données et le diagnostic des pannes.
• Écologique et économe en énergieLa bouilloire en zinc isolée réduit les pertes d'énergie ; la filtration des fumées et la régénération du flux sont conformes aux normes environnementales.
• Configuration modulaireConfigurations à poste unique ou multiple ; intégrables aux lignes de prétraitement/conditionnement pour une fabrication intelligente.
4. Gamme de produits adaptée
Idéal pour les petites pièces métalliques ;non recommandépour les pièces de grande taille/à parois minces/à assemblage précis (risque de déformation) :
• Attaches: Boulons, écrous, rondelles, vis autotaraudeuses
• Raccords de tuyauterieRaccords, coudes, brides, corps de vannes
• Petites pièces structurelles: Colliers de serrage, supports, maillons de chaîne
• Matériel électrique: Colliers de serrage pour câbles, crochets de suspension, boulons en U
5. Avantages par rapport à la galvanisation suspendue conventionnelle
Article de comparaison |
Type centrifuge |
Type suspendu |
Pièces appropriées |
Petit, à grand volume |
Grand, irrégulier |
Traitement des filetages/trous |
Propre, sans obstruction |
Sujet à l'accumulation de zinc ; nettoyage manuel nécessaire |
Uniformité du revêtement |
Bon (contrôle centrifuge) |
Excellent (suspension libre) |
Coût de la main d'œuvre |
Faible (automatisation élevée) |
Haut (opérations manuelles) |
Efficacité de production |
Élevée (plusieurs centaines de kg/heure) |
Modéré-faible (cycles lents) |
6. Spécifications techniques typiques (à titre de référence)
• Capacité de la chaudière en zinc : 1 à 10 tonnes ; Température de fonctionnement : ~450 °C (réglable)
• Vitesse de centrifugation : 800–2500 tr/min (variable en continu) ; Charge par panier : 20–150 kg
• Temps de cycle : 60–180 s/panier ; Système de contrôle : automate programmable + interface homme-machine
• Épaisseur du revêtement : 20–80 μm (réglable)
7. Secteurs d'application
• Alimentation électrique T&D : pinces de mise à la terre, connecteurs électriques (résistants aux intempéries)
• Construction : Fixations, supports (protection anticorrosion à long terme)
• Automobile : Petits composants de soubassement/moteur
• Pétrochimie : Vannes, raccords (résistance aux environnements corrosifs)
• Machines agricoles : Petites pièces (durabilité économique)
Grâce à sa haute efficacité, sa fiabilité et son respect de l'environnement, c'est la solution de protection anticorrosion privilégiée pour les petites pièces, permettant une production intelligente de haute qualité et à faible coût.
